Как видно из схемы, мы стали самостоятельной службой ТОиР станков с ЧПУ, подчиненной главному инженеру.
Возрастающая актуальность повышения эффективности управление процессами ТОиР оборудования с ЧПУ поставила перед Техническим центром задачу – совершенствовать её за счёт создания АСУ ТОиР, интегрированную в АСУ-Ремонт, от решения которой напрямую зависит стабильность и эффективность работы станков с ЧПУ.
АСУ ТОиР предназначена для организации управления процессами ТОиР и создания информационной системы управления ТОиР станков с ЧПУ на предприятии.
Применение информационных систем АСУ ТОиР позволит получить принципиально новое качество управления процессами ТОиР по техническому состоянию станков с ЧПУ.
Получаемое новое качество состоит не только в безбумажных технологиях, повышении прозрачности процесса проведения ТОиР, точности, качества и сокращении времени на планирование и учёт выполненных работ, но появляются ранее отсутствующие возможности по анализу и прогнозированию результатов ТоиР технического состояния станков.
Система АСУ «ТОиР», которая в настоящее время разрабатывается и внедряется на предприятии
В структурной схеме управления техническим центром мы организовали бюро АСУ ТОиР, на которое возложили задачи проектирования и внедрения автоматической системы управления ТОиР.
Для эффективного использования станков с ЧПУ необходимо внедрить АСУ ТОиР с элементами диагностики, мониторинга и планирования ТОиР технического состояния предиктивной аналитики и планирования работ по ТОиР, что позволит устранить организационные потери, планировать ТОиР по фактическому состоянию узлов без разборки станка, предварительно заказывать комплектующие. Наибольший эффект от АСУ ТОиР получается при автоматизированном мониторинге, так как только АСУ ТОиР в современных условиях способна повысить эффективность работы ремонтной службы предприятия, за счет оперативной подачи информации о техническом состоянии станка,о загруженности ремонтников, о наличии запасных частей и технической документации и многое другое. С помощью АСУ ТОиР большой поток внеплановых отказов можно свести к минимуму, предупреждая критические ситуации. Эта система позволит ремонтной службе быстро анализировать и прогнозировать работу оборудования, обосновывать необходимые затраты, производить расчет численности работников для выполнения ТОиР, обеспечить достижение целей предприятия в области повышения эффективности работы. Для крупных машиностроительных предприятий, эксплуатирующих большое количество оборудования с ЧПУ, очень важно добиться управляемости и видимости процессов эксплуатации ТОиР. Решение этих задач заключается в разработке и внедрении единой информационной (интеллектуальной) АСУ ТОиР.
Необходимость разработки и внедрения интеллектуальной АСУ ТОиР диктует время. Кроме информационных модулей должны быть и работать модули мониторинга, диагностики, фактического состояния станка и модуль адаптивного управления узлами станка. Для реализации данного проекта на предприятии было создано бюро АСУ ТОиР, на которое возложена задача по разработке и внедрению поэтапно разрабатываемых модулей.
Разработку и внедрение АСУ ТОиР станков с ЧПУ проводила специально созданная рабочая группа. Ход работы ежемесячно обсуждали на технических совещаниях центра.
Автоматизация системы АСУ ТОиР ведется не для того, чтобы работать меньше, а для того, чтобы работать эффективнее.
Основная функция производственного процесса ремонта – обеспечение ресурса времени работоспособности узлов станка, а не станка как отдельной единицы. Базой АСУ ТОиР должна быть диагностика технического состояния узлов станка, и только на этой базе должны работать информационные модули планирования, снабжения, кадры и т. д. Сущность стратегии ТОиР по техническому состоянию с прогнозированием надежности заключается в том, что контроль технического состояния станка выполняется либо постоянно, либо с периодичностью, а момент начала ремонта планируется по техническому состоянию станка и наличия запасных частей.У себя на предприятии мы применяем смешанную стратегию ТОиР, т.е. эксплуатация до отказа, ремонт согласно ППр по фактическому состоянию оборудования- он является основным.
Для реализации вышеуказанной задачи было создано бюро диагностики и мониторинга. Основной целью внедрения системы диагностики и мониторинга технического состояния узлов оборудовании, как неотъемлемой части АСУ ТОиР, является предотвращение внезапных отказов, снижение простоев станков с ЧПУ по техническим неисправностям, сокращение времени выполнения плановых работ по ТО и повышение качества ремонтных работ.
Один из самых распространенных методов безразборной диагностики, применяемый в АО «РКЦ Прогресс» на практике, - это метод вибродиагностики. Практически любая неисправность в станке выдает себя повышенной вибрацией. Метод вибродиагностики позволяет улавливать момент начала проблем с техническим состоянием узла, а не ориентироваться на календарь планово-предупредительных ремонтов, сопровождаемый разборкой станка независимо от реальной степени состояния деталей и узлов. Мы сумели на основе метода вибродиагностики создать и внедрить на предприятии современную и эффективную автоматизированную систему ТОиР по фактическому техническому состоянию оборудования.Что мы получаем после капитального ремонта с глубокой модернизацией станков с ЧПУ:
- полное восстановление работоспособности оборудования в соответствии паспортным характеристикам современного оборудования;«Я выражаю огромную благодарность Техническому центру за то, что он вовремя откликнулся на нашу просьбу и взялся за капитальный ремонт с глубокой модернизацией универсального фрезерного станка СФП-13. Это оборудование морально и физически устарело. В сжатые сроки ТЦ нашёл соисполнителей, которые изготовили для станка новую траверсу с шпиндельной бабкой, была увеличена рабочая, и станок заработал, как современный. Мы решили задачу – увеличения габаритов обрабатываемых деталей, повышения качества обработки, повышения производительности работы оборудования в 3 раза.
На модернизированном фрезерном станке СФП-13 теперь можно обработать в режиме ЧПУ сложные крупногабаритные детали с точностью до 5 микрон. Повысилось качество изготовления шпангоутов больших диаметров. Техническое восстановление данного оборудования позволило равномерно распределить нагрузку и более качественно проводить обработку деталей крупных габаритов по шести координатам.»
«На протяжении тридцати лет станок безукоризненно выполнял механообработку корпусных частей РН и КА, но в последние годы в связи с физическим износом узлов и элементной базы он стал работать ненадёжно. Решение провести капитальный ремонт электрооборудования станка с заменой электроавтоматики, электродвигателей и приводов подач было принято ещё шесть лет назад, но в связи с тем, что на данный станок возложена большая нагрузка и производство в нём нуждалось постоянно, было трудно вывести его производства в июле 2015 года. Технический центр приступил к работам по капитальному ремонту с глубокой модернизацией (замена системы управления всей электроавтоматики эл. двигателей и кабелей на продукцию фирмы «Siemens»). Специалистами выполнен капитальный ремонт шпиндельной бабки с установкой системы диагностики его работы. Надёжность станка и качество изготовления деталей после проведения ремонта повысилось в несколько раз, чего мы и ожидали».
Практика проведение капитальных ремонтов с глубокой модернизацией крупных, сложных станков в РКЦ показывает, что наиболее эффективных результатов можно достичь только тогда, когда эти работы выполняются совместно с фирмой-изготовителем это станка.»
«Специалисты Технического центра ранее запустили в эксплуатацию первый портал станка модели V4-2500R2T2P, производства фирмы Форест ,который сейчас успешно работает. При проведении работ по капитальному ремонту с глубокой модернизацией второго портала станка модели V4-2500R2T2P было увеличено рабочее пространство за счёт установки двух проставок. В том числе, установлен новый современный мотор шпиндель, выполнены электромонтажные работы в электро шкафу станка, установлена новая система с ЧПУ.
Станок оснастили:
системой измерения детали фирмы «Renishaw», которая обеспечивает высокую точность базирования деталей с минимальной затратой времени на их установку.
системой вибродиагностики и против столкновения на базе контроллера, IFM установленной стационарно в электро шкафу станка, которая предотвращает столкновение режущего инструмента и самого корпуса шпинделя с обрабатываемой деталью и контролирует техническое состояние мотор шпинделя
магазином инструментов.
Станок стал более универсальным за счёт установки дополнительных расточных головок и современного универсального инструмента. На первом портале будут изготавливаться серийные детали, а на втором портале будет изготавливается высокоточная продукция для изделия в интересах национальной безопасности. Проведённый капитальный ремонт с глубокой модернизацией второго портала станка модели V4-2500R2T2P нам понравился и в перспективе мы планируем обратится к специалистам ТЦ с просьбой провести капитальный ремонт всего станка.»