И вот пришли корпорации…
Собственно говоря, и Советский Союз не чурался сотрудничества с иностранными корпорациями. Череда азотных комплексов в огромной стране изначально базировалась на американских и японских технологиях, Белорусский металлургический комбинат возводили под ключ итальянцы и австрийцы, первые советские грузовые автомобили собирались по американской лицензии… Словом, двери иностранцам приоткрывали. Когда шире, когда поуже. Но о полной технологической независимости сложно было вести речь уже в прошлом веке. Тем не менее и мы кое-что продавали на Запад. В том числе и американцам. В их компаниях работает ряд оборудования нашего «Планара». А оно, между прочим, используется при выпуске оснащения для микроэлектронной промышленности. Если посмотреть здраво и внимательно, то мы не так уж безнадежны.Другой вопрос, что глобализация сделала компетенции в некоторых наших отраслях фрагментарными. Впрочем, это болезнь всех государств в той или иной мере, так как в глобальных цепочках участвовали и демократические американцы, и просвещенная Европа, и азиатские тигры… И когда в пандемию связи начали рваться, стало очевидно: максимальное использование компетенций по полному циклу — залог промышленной, экономической, а по большому счету и национальной безопасности. Можем ли мы этого достичь? Вполне. Смогли же в советские времена.
Конечно, была другая страна, несколько иные условия. Но концепция и подходы не теряют своей актуальности. Естественно, с соответствующим переосмыслением, исходя из реалий сегодняшнего дня. Главный-то принцип был какой: технологии не просто покупали, их осваивали. Чтобы со временем, насколько возможно, максимально уйти от импортных запасных частей, услуг по ремонту оборудования и технологического обеспечения производственного процесса. Это требовало определенной инфраструктуры и алгоритмов ее работы. Но в те времена только в Беларуси было 14 (!) станкостроительных заводов, которые обеспечивали выпуск практически всех видов обрабатывающих станков. И производства были локализованы. А потом, еще в 1980‑х, по политическим причинам мы открыли границу. К нам потекло импортное оборудование. Между тем собственные кооперационные связи стали трещать по швам еще во времена горбачевского перестроечного эксперимента. А с развалом Союза на некоторое время они прервались вообще.
И наши станкостроители не смогли физически заполнять рынок. Спустя определенное время им вроде удалось подняться с колен. Но вернуть в полном объеме нишу уже не получилось. Соответственно, снизились объемы производства. Из-за чего стала расти себестоимость. И отрасль оказалась не в самом лучшем финансово-экономическом положении.
Кроме того, не надо забывать: в 1980 — 1990‑х мировая экономика переживала бурный рост перепроизводства. Поэтому все корпорации рвались на новые рынки. И для их освоения были готовы демпинговать. И демпинговали. А когда закрепились, выстроили надежную инфраструктуру для продвижения своего оборудования, сервиса, услуг. Сформировали соответствующее лобби. Где чисто маркетинговыми методами (бесплатные поездки, семинары и другие бонусы), а иной раз и через коррупционные инструменты. Так год за годом и взращивалась наша технологическая зависимость. В определенной степени искусственно.
Инженерная мысль
Сегодня и в Беларуси, и в России более пристально (сказал бы, даже любовно) обращают внимание на собственные высокотехнологичные компании.Возможно, у многих былых тех же станкостроительных гигантов уже нет прежнего внешнего лоска и блеска, но им удалось сохранить самое главное — инженерный потенциал, конструкторские компетенции. Сейчас они чрезвычайно востребованы. Недаром же на наши предприятия потянулись делегации из той же России. Пропал импорт — появился интерес к отечественным (а для России мы фактически таковыми являемся) производителям.
То же ОАО «СтанкоГомель» выпускает современные трехосные обрабатывающие центры, разработали собственные модели пятиосных центров. Это оборудование последнего поколения. И оно способно заменить импортное. Причем мы можем обеспечить полный производственный цикл. Хотя на предприятии признаются: актуален вопрос снижения себестоимости продукции. Но для этого необходимы две вещи. Во-первых, стабильный спрос и увеличение объемов производства, чтобы оптимизировать и снизить затраты, загрузить по полной имеющееся оборудование, по каким-то операциям под гарантированные объемы закупить новое. Во-вторых, необходимо развивать кооперацию. Ряд деталей (того же литья), операций по механообработке логично было бы отдать специализированным производствам. И такие переговоры ведутся.
Но для развития кооперации, опять же, нужны объемы производства. Заниматься штучными или мелкосерийными деталями на аутсорсинге никому не интересно. Получается дорого.
Аналогичная ситуация и у других станкостроителей. Как говорят в отрасли, сегодня назрел момент истины: мы можем быстро, даже стремительно возродить станкостроение. Но в тесном взаимодействии с российскими коллегами. В том числе и в рамках межотраслевого партнерства. Если потребители (прежде всего из стратегических отраслей) обеспечат спрос и гарантированный сбыт во времени, то восстановление технологической независимости закрутится очень быстро. По логике вещей так и должно случиться. По крайней мере, в области энергетики, самолетостроения, машиностроения и других стратегических отраслей (не говоря о военно-промышленном комплексе) должно стоять исключительно отечественное оснащение.Но импорт-то полностью не ушел. И, будем говорить прямо, его интересы (следовательно, и лобби) остались. Немало частных компаний (другими словами, их владельцы и руководители) даже очень прилично зарабатывали на поставках иностранного оборудования, его сервисе, продвижении. И сейчас остались без работы. И говорят: надо возрождаться. Хотя бы через параллельный импорт или другие механизмы. Малый бизнес страдает.
Впрочем, реально-то он может и не страдать, а переключаться на сотрудничество с отечественными производителями. Там рады партнерам. Да, рентабельность станет не та, но на хлеб с маслом (и даже икрой) хватит. Лимузинов и яхт, конечно, никто не обещает. Но работой будут обеспечены все. Словом, технологическая независимость сегодня — вопрос не столько возможности, сколько желания.
Нельзя выбрасывать — чинить
Еще одно важное направление — развитие ремонтных компетенций. Некогда, во времена технологического прорыва, советскую промышленность «насытили» опытно- и ремонтно-механическими предприятиями. Они были как универсальными, так и работали под конкретные отрасли. Допустим, для того же азотного комплекса существовали технические центры по ремонту промышленного насосного и компрессорного оборудования. А это очень серьезные агрегаты. На этих же предприятиях обкатывались и все технологические инновации, научные прикладные разработки. Они являлись важным звеном между наукой и производством.
К сожалению, в 1990‑х вместе с «пробуксовкой» крупной промышленности эти предприятия одними из первых пали жертвами кризиса. Большинство из них являлись средними предприятиями, а государство в первую очередь (совершенно законно) старалось спасти гигантов. Поэтому некоторые из них обанкротились, другие (в отсутствие привычных заказов) перепрофилировались под выпуск серийной продукции…
Однако нельзя сказать, что ремонтные и опытные технологии исчезли из страны. Они отдрейфовали на крупные производства. И сейчас наши флагманы, у которых они есть, конечно, испытывают сложности из-за санкций, но многие проблемы по ремонту и обслуживанию технологического оборудования способны решать за счет своих инженерных, конструкторских компетенций. И на собственной производственной базе.
Например, ОАО «ГродноАзот» исторически развивал свою механическую службу. И сегодня она за год производит продукции и оказывает услуг для родного предприятия на 15 миллионов рублей. Как полушутя-полусерьезно говорят на предприятии — так готовились к санкциям. И изначально ставили цель: все запчасти для того же импортного оборудования, которые можно изготовить самим или отремонтировать, делать в своих цехах. Во-первых, это вопрос технологической безопасности и снижения зависимости от импортных поставок. Во-вторых, это экономически выгодно. Например, купить новые цилиндры поршневой группы карбамидного насоса (изделие в длину более метра, из особой стали со специальными покрытиями) стоит в три раза дороже, чем произвести этот продукт самим, и в 14 раз дороже, чем его восстановить (а ресурс гарантируется тот же). Благо сегодня существует широкий спектр разнообразных ремонтных и восстановительных технологий.
Конечно, превращать механическую службу (даже самую продвинутую) в машиностроительное предприятие нецелесообразно. Со всех точек зрения. Но восстанавливать специализированные ремонтные предприятия, которые загружались заказами из различных отраслей, логично. В том числе и в кооперации с российскими коллегами.
Впрочем, в этой сфере большие возможности и резервы есть в существующей производственной базе. На самом деле в Беларуси присутствуют если не все, то многие промышленные технологии в сфере металлообработки, машиностроения и ряде других областей. Просто они разбросаны по разным предприятиям.
Одни, к примеру, могут качественно нанести специальное покрытие на зубчатое колесо, другие — его грамотно обработать, третьи — закалить… Если по своей производственной логистике деталь будет двигаться не в пределах отдельного предприятия, а между различными производствами, то наши возможности резко возрастут. Другой вопрос, что такой подход требует определенных организационных усилий. Например, давно витает идея о создании реестра производственных операций, чтобы заказчик мог быстро выстроить эту производственную логистическую цепочку. Также для оптимизации процесса необходимо подшлифовать и нормативно-правовую базу. Аутсорсинговые операции сегодня возможны, но иной раз требуют слишком бюрократического администрирования, иногда с проведением тендеров. Но это те моменты, которые решаемы. И по большому счету не требуют значительных финансовых затрат. А технологическая независимость усилится. Главное — разглядеть свои возможности и по максимуму их использовать. И невозможное становится возможным.
Источник: https://www.sb.by/articles/tolkovo-sdelano.html