2024-08-08 11:58
Без станка никуда: как сегодня живет отрасль станкостроения
Станок — основа и начало экономики. Без него нельзя сделать ничего — ни стола, ни стула, ни отвертки, ни ножа, ни поезда, ни самолета, ни даже интернета. Все, без чего невозможно представить себе цивилизованный мир, делается на станках. И как раз по станкостроению больнее всего ударили санкции.
Как живет и развивается сегодня отрасль станкостроения в Удмуртии и России?
Как живет и развивается сегодня отрасль станкостроения в Удмуртии и России?
«То, на какую глубину мы провалились за последние 30 лет в станкостроительной отрасли, конечно же, говорит о том, что нам нужно наверстывать упущенное, что называется семимильными шагами», — говорит Дмитрий Курочкин, вице-президент Торгово-промышленной палаты России.
В прошлом году в России изготовили почти 48 тысяч станков. И реализовали на 67 млрд рублей, что в 1,5 раза больше, чем годом ранее, и втрое больше, чем 7 лет назад. Импорт также растет. В 2023 году Россия приобрела 60 тысяч станков. За последние 5 лет объем ввоза в штуках вырос вдвое.
Ижевские станки
Датой рождения станкостроительного производства в Удмуртии считается 28 июля 1930 года, когда решением правительства было организовано станкостроительное производство в составе Ижстальзавода. Приказом № 181 директора завода Абрама Быховского был создан станкостроительный отдел с целью организовать мощное производство металлорежущих станков для оснащения оборонных заводов СССР, чтобы не зависеть от импорта техники.
Уже в ноябре 1930-го на заводе был пущен цех по изготовлению станков, в котором начали выпускать станки немецкой фирмы Loewe с внешней трансмиссией. Станок «Леве» выпускался с 1930 по 1931 год.
В 1931 году заводское конструкторское бюро станкостроения в короткие сроки разработало токарно-винторезный станок, и был выпущен первый серийный токарный станок «Удмурт», копия токарного станка American tool works 12 in. А в 1934 году завод начал выпускать токарный станок «Удмурт-2» (161), разработанный заводскими конструкторами.
Ижевские станки
Датой рождения станкостроительного производства в Удмуртии считается 28 июля 1930 года, когда решением правительства было организовано станкостроительное производство в составе Ижстальзавода. Приказом № 181 директора завода Абрама Быховского был создан станкостроительный отдел с целью организовать мощное производство металлорежущих станков для оснащения оборонных заводов СССР, чтобы не зависеть от импорта техники.
Уже в ноябре 1930-го на заводе был пущен цех по изготовлению станков, в котором начали выпускать станки немецкой фирмы Loewe с внешней трансмиссией. Станок «Леве» выпускался с 1930 по 1931 год.
В 1931 году заводское конструкторское бюро станкостроения в короткие сроки разработало токарно-винторезный станок, и был выпущен первый серийный токарный станок «Удмурт», копия токарного станка American tool works 12 in. А в 1934 году завод начал выпускать токарный станок «Удмурт-2» (161), разработанный заводскими конструкторами.
С 1930 по 1940 год было освоено производство 72 типов нового металлорежущего оборудования, в том числе и сложных многошпиндельных агрегатных станков. Ижевские станки распределялись министерством оборонной промышленности по своим заводам и даже не входили в существующие каталоги станков.
В годы войны выпуск станков не уменьшился. Только в 1941–1942 годах было освоено и выпущено 40 видов станков, необходимых для оснащения нашей промышленности. А после войны станкостроительный завод занял ведущее место в производстве оборудования для оснащения оборонных предприятий.
В 1951–1956 годах был освоен быстроходный токарно-винторезный станок ИЖ-Т-400 (1623). В 1960 году началось серийное производство первого станка серии токарно-винторезных станков с диаметром обработки 250 мм — ИЖ-250. С 1964 по 1983 год выпускались станки повышенной точности 1И611П, 1ИС611В, 95ТС-1 (ИС1-1), которые выгодно отличались от первого станка серии (ИЖ-250) техническими характеристиками и дизайном. В 1968 году станок 1И611П аттестован на высшую категорию качества.
В годы войны выпуск станков не уменьшился. Только в 1941–1942 годах было освоено и выпущено 40 видов станков, необходимых для оснащения нашей промышленности. А после войны станкостроительный завод занял ведущее место в производстве оборудования для оснащения оборонных предприятий.
В 1951–1956 годах был освоен быстроходный токарно-винторезный станок ИЖ-Т-400 (1623). В 1960 году началось серийное производство первого станка серии токарно-винторезных станков с диаметром обработки 250 мм — ИЖ-250. С 1964 по 1983 год выпускались станки повышенной точности 1И611П, 1ИС611В, 95ТС-1 (ИС1-1), которые выгодно отличались от первого станка серии (ИЖ-250) техническими характеристиками и дизайном. В 1968 году станок 1И611П аттестован на высшую категорию качества.
В 1974 году на предприятии был разработан первый станок с числовым программным управлением. Наибольшую известность в мире получил станок 1И611П. Он пять раз получал «Знак качества» и экспортировался в 57 стран мира.
В целом в советский период на «Ижмаше» было выпущено более 430 видов станков. На предприятиях Союза использовались более 80 тысяч машин, изготовленных ижевскими станкостроителями, что соответствует оборудованию 150 крупных предприятий. Это токарные, револьверные станки, расточные, хонинговальные, полировальные, протяжные, сверлильные станки и литейные машины, гидравлические прессы, станы для волочения проволоки и ленты.
Экономический кризис начала 1990-х все разрушил. В 1994 году корпуса оказались затоварены готовой продукцией. Производство станков пришлось сократить и искать новую стратегию выживания. Именно тогда было принято решение сориентировать завод на производство автоузлов (рулевой колонки и рулевого механизма) для ижевского автомобиля ИЖ-2126 «Орбита». С 1994 по 2002 годы основной продукцией были автоузлы.
24 июня 1994 года ПО «Ижмаш» было преобразовано в ОАО «Ижмаш».
В 1996-м руководство ОАО «Ижмаш» приняло решение о создании холдинговой компании с выделением на базе существовавших производств юридически самостоятельных дочерних предприятий (ДОАО). В число первых вошли производства «Ижмаш-Авто», «Ижмаш-Мото», «Ижмашстанко», «Ижевский оружейный завод».
За все время работы станкостроительного производства завода «Ижмаш» было выпущено 128 тысяч единиц станков и более 1500 моделей станков и специального технологического и станочного оборудования.
Самыми массовыми моделями универсальных токарных станков, выпущенными в разное время, стали ИЖ 1И611П, 1ис611в, 95ТС, 1-ИС, 250ИТВМ, 240ТС, ИТС11, ИТС12 и токарные станки с ЧПУ 1И611ПМФ3, ИТ42.
В 2013 году на основании решения ГК «Ростех» ОАО «НПО „Ижмаш“» было переименовано в ОАО «Концерн „Калашников“».
Сегодня Концерн «Калашников» продолжает производить универсальные и специальные металлорежущие станки. Станкостроительное производство сосредоточено в подразделении «Калашников Инжиниринг».
Экономический кризис начала 1990-х все разрушил. В 1994 году корпуса оказались затоварены готовой продукцией. Производство станков пришлось сократить и искать новую стратегию выживания. Именно тогда было принято решение сориентировать завод на производство автоузлов (рулевой колонки и рулевого механизма) для ижевского автомобиля ИЖ-2126 «Орбита». С 1994 по 2002 годы основной продукцией были автоузлы.
24 июня 1994 года ПО «Ижмаш» было преобразовано в ОАО «Ижмаш».
В 1996-м руководство ОАО «Ижмаш» приняло решение о создании холдинговой компании с выделением на базе существовавших производств юридически самостоятельных дочерних предприятий (ДОАО). В число первых вошли производства «Ижмаш-Авто», «Ижмаш-Мото», «Ижмашстанко», «Ижевский оружейный завод».
За все время работы станкостроительного производства завода «Ижмаш» было выпущено 128 тысяч единиц станков и более 1500 моделей станков и специального технологического и станочного оборудования.
Самыми массовыми моделями универсальных токарных станков, выпущенными в разное время, стали ИЖ 1И611П, 1ис611в, 95ТС, 1-ИС, 250ИТВМ, 240ТС, ИТС11, ИТС12 и токарные станки с ЧПУ 1И611ПМФ3, ИТ42.
В 2013 году на основании решения ГК «Ростех» ОАО «НПО „Ижмаш“» было переименовано в ОАО «Концерн „Калашников“».
Сегодня Концерн «Калашников» продолжает производить универсальные и специальные металлорежущие станки. Станкостроительное производство сосредоточено в подразделении «Калашников Инжиниринг».
Токарный станок с ОСУ 250ИТВМФ2
В 2018 году в Ижевске была выпущена модель токарного станка с оперативной системой управления 250ИТВМФ2 — станок токарный высокой точности.
В 2018 году в Ижевске была выпущена модель токарного станка с оперативной системой управления 250ИТВМФ2 — станок токарный высокой точности.
Для работы на станках с ОСУ от станочника не требуется такая высокая квалификация, как при работе на универсальных станках, или дополнительных знаний, как для работы на станках с ЧПУ. Диалоговый режим с применением сенсорного экрана позволяет управлять станком оператору с минимальными знаниями, способному разобраться с интерфейсом сотового телефона. Это значительно облегчает проблему поиска и оплаты труда квалифицированных специалистов.
По сравнению с универсальными станками, станки с оперативной системой управления вдвое повышают производительность труда за счет обработки детали в полу- и автоматическом режимах.
Для обработки деталей со сложной геометрией, содержащих конусы, сферические канавки, все виды резьб с постоянным шагом, нет необходимости использовать сложные приспособления и переналаживать станок, что позволяет экономить время и материальные затраты.
Гибридный обрабатывающий центр ИЖ Н600
Гибридный обрабатывающий центр сочетает комбинацию технологии лазерной наплавки (Direct Energy Deposition — DED) металлического порошка и 5-осевую фрезерную обработку, позволяя изготавливать детали и сборочные единицы сложной геометрической формы массой до 300 кг и габаритами 600×500×500 мм.
По сравнению с универсальными станками, станки с оперативной системой управления вдвое повышают производительность труда за счет обработки детали в полу- и автоматическом режимах.
Для обработки деталей со сложной геометрией, содержащих конусы, сферические канавки, все виды резьб с постоянным шагом, нет необходимости использовать сложные приспособления и переналаживать станок, что позволяет экономить время и материальные затраты.
Гибридный обрабатывающий центр ИЖ Н600
Гибридный обрабатывающий центр сочетает комбинацию технологии лазерной наплавки (Direct Energy Deposition — DED) металлического порошка и 5-осевую фрезерную обработку, позволяя изготавливать детали и сборочные единицы сложной геометрической формы массой до 300 кг и габаритами 600×500×500 мм.
Гибридный обрабатывающий центр обеспечивает не только получение заготовки с применением аддитивных технологий, но и осуществление механической обработки на одном станке, обеспечивая получение готовой продукции, исключая длительные циклы подготовки производства.
Линейка станочной продукции Концерна «Калашников»
Пензенские станки
В начале 2000-х Олег Кочетков занимался ремонтом советских токарных станков. Позже стал возить в Россию оборудование из Азии. А в 2006 году открыл в Пензе производство — завод «СтанкоМашСтрой».
Основу станка — станину — отливают из чугуна, а затем состаривают (сразу после литья в металле много внутреннего напряжения, его нужно снять, чтобы вибрации не влияли на точность работы станка; естественное старение занимает от полугода, искусственное — 28 часов).
Станину отправляют в печь с температурой 1000 градусов. Чтобы нагреть несколько сотен килограммов металла до таких значений, нужно очень много электричества. Это — одна из самых существенных трат завода.
Следующие этапы — фрезеровка и обработка ответственных поверхностей.
Параллельно изготавливают остальные элементы. Основной — это шпиндель, рабочий вал станка, и остальные детали, которых в токарном станке около 3 тысяч. Каждая проходит контроль качества.
Финальный этап — на станине узлы собирают в готовый станок.
С 2024 года завод стал продавать не только готовые изделия.
Линейка станочной продукции Концерна «Калашников»
Пензенские станки
В начале 2000-х Олег Кочетков занимался ремонтом советских токарных станков. Позже стал возить в Россию оборудование из Азии. А в 2006 году открыл в Пензе производство — завод «СтанкоМашСтрой».
Основу станка — станину — отливают из чугуна, а затем состаривают (сразу после литья в металле много внутреннего напряжения, его нужно снять, чтобы вибрации не влияли на точность работы станка; естественное старение занимает от полугода, искусственное — 28 часов).
Станину отправляют в печь с температурой 1000 градусов. Чтобы нагреть несколько сотен килограммов металла до таких значений, нужно очень много электричества. Это — одна из самых существенных трат завода.
Следующие этапы — фрезеровка и обработка ответственных поверхностей.
Параллельно изготавливают остальные элементы. Основной — это шпиндель, рабочий вал станка, и остальные детали, которых в токарном станке около 3 тысяч. Каждая проходит контроль качества.
Финальный этап — на станине узлы собирают в готовый станок.
С 2024 года завод стал продавать не только готовые изделия.
«Мы сделали так называемый ОЕМ-проект. Когда мы скелет станка сделали самостоятельно, отлили его, обработали, завязали всеми комплектующими и готовы поставлять каждому, кто хочет себя почувствовать станкостроителем. В принципе, так производят станки во всем мире… Если мы говорим о производителях китайских, не все они имеют свое литейное производство. Они ОЕМ-проекты покупают со стороны, как правило, в 80-90% случаев», — рассказывает Олег Кочетков, генеральный директор и владелец «СтанкоМашСтрой».
Отрасли нужны инвестиции
Нехватка инвестиций — одна из главных проблем отрасли, говорят в Торгово-промышленной палате. В числе других — нехватка кадров и недооснащенность предприятий.
Нехватка инвестиций — одна из главных проблем отрасли, говорят в Торгово-промышленной палате. В числе других — нехватка кадров и недооснащенность предприятий.
«Во многом требуется радикальное переоснащение парка станков, инструментов, оборудования. Очень серьезно стоят проблемы кадров, причем на всех уровнях. Высококвалифицированных специалистов и, скажем так, наставников, которые могли бы обучить новые поколения. Хотя мы понимаем, что нельзя „пробежать“ за два-три года то, что должно развиваться в течение десятилетий, тем не менее, сегодня вопрос ставится именно так», — комментирует Дмитрий Курочкин, вице-президент ТПП РФ.
Тульские станки
История компании «Промет» началась с производства металлических заборов в 1991 году. Затем стали продавать иностранные сейфы, а с 2000-го — изготавливать их самостоятельно. А еще начали делать офисную мебель, стеллажи, раздевалки и другое. К 2022 году компания подошла с оборотом в 22 млрд рублей, и планировала дальнейшее развитие. Но все поставщики оборудования, на котором «Промет» изготавливала товар, в один момент разорвали контракты. Качественных аналогов той технике не нашли и решили делать ее сами. Собрали команду и за несколько месяцев разработали прототип листогибочного станка.
Всего на НИОКР потратили 75 млн рублей. И в начале 2023 года открыли собственный станкостроительный завод. Возведение цеха обошлось в 180 млн. Еще 300 млн ушло на технику — печи, токарные, фрезерные станки. И 60 млн — на материалы и комплектующие для будущих станков и создание склада. Всего в завод инвестировали 615 млн рублей. Окупить эту сумму планируют максимум за 5 лет.
В прошлом году «Промет» сделала лишь 10 станков на продажу и 12 — для себя. В этом году планируют делать столько в месяц и по итогам года выйти на оборот в 325 млн рублей и получить около 30 млн прибыли.
История компании «Промет» началась с производства металлических заборов в 1991 году. Затем стали продавать иностранные сейфы, а с 2000-го — изготавливать их самостоятельно. А еще начали делать офисную мебель, стеллажи, раздевалки и другое. К 2022 году компания подошла с оборотом в 22 млрд рублей, и планировала дальнейшее развитие. Но все поставщики оборудования, на котором «Промет» изготавливала товар, в один момент разорвали контракты. Качественных аналогов той технике не нашли и решили делать ее сами. Собрали команду и за несколько месяцев разработали прототип листогибочного станка.
Всего на НИОКР потратили 75 млн рублей. И в начале 2023 года открыли собственный станкостроительный завод. Возведение цеха обошлось в 180 млн. Еще 300 млн ушло на технику — печи, токарные, фрезерные станки. И 60 млн — на материалы и комплектующие для будущих станков и создание склада. Всего в завод инвестировали 615 млн рублей. Окупить эту сумму планируют максимум за 5 лет.
В прошлом году «Промет» сделала лишь 10 станков на продажу и 12 — для себя. В этом году планируют делать столько в месяц и по итогам года выйти на оборот в 325 млн рублей и получить около 30 млн прибыли.
«У нас был план обеспечить себя, потому что мы без гибких станков не можем развиваться дальше. А второе, почему бы нам эти станки не продавать? Мы понимали, что у нас есть окупаемость определенная. Если мы делаем семь и больше станков, мы уже начинаем зарабатывать прибыль», — говорит Александр Дульцев, производственный директор НПО «Промет».
Московские станки
Обработать, порезать и сварить металл можно и про помощи лазера. Четыре года назад компания «Лассард» начала делать лазерные станки. Сегодня в ассортименте более 30 моделей. Объем производства — около 100 единиц в год. Оборот по этому направлению — 60 млн рублей, из них порядка 7 млн — прибыль.
Сейчас потребность России в лазерных станках — около 1500 в год. По оценкам специалистов, в следующем году этот рынок вырастет на 12% за счет спроса в авиа- и судостроении, робототехнике, маркировке и других отраслях.
***
Российская экономика перегрета, спрос растет быстрее предложения. За всю историю основные мощности никогда не были загружены так, как сейчас. При этом доля современного оборудования у 40% предприятий составляет меньше трети.
Острее всего дефицит ощущается в производстве транспорта, мебели, электрооборудования и добыче полезных ископаемых. Торгово-промышленная палата России уделяет особое внимание поддержке станкоинструментальной отрасли.
Обработать, порезать и сварить металл можно и про помощи лазера. Четыре года назад компания «Лассард» начала делать лазерные станки. Сегодня в ассортименте более 30 моделей. Объем производства — около 100 единиц в год. Оборот по этому направлению — 60 млн рублей, из них порядка 7 млн — прибыль.
Сейчас потребность России в лазерных станках — около 1500 в год. По оценкам специалистов, в следующем году этот рынок вырастет на 12% за счет спроса в авиа- и судостроении, робототехнике, маркировке и других отраслях.
***
Российская экономика перегрета, спрос растет быстрее предложения. За всю историю основные мощности никогда не были загружены так, как сейчас. При этом доля современного оборудования у 40% предприятий составляет меньше трети.
Острее всего дефицит ощущается в производстве транспорта, мебели, электрооборудования и добыче полезных ископаемых. Торгово-промышленная палата России уделяет особое внимание поддержке станкоинструментальной отрасли.
«Мы стараемся объединять усилия органов власти, профильных министерств и ведомств, делового сообщества, наших региональных палат, деловых объединений ассоциаций, потому что это комплексная работа. Несмотря на то что многие предприятия заявляют об отсутствии аналогов по конкретным позициям, наши эксперты показывают, что такие аналоги есть. И мы добиваемся, чтобы при реализации проектов использовалось именно наше отечественное оборудование, наши станки», — подчеркивает Дмитрий Курочкин, вице-президент Торгово-промышленной палаты РФ.
Чтобы предприятия могли наращивать выпуск, требуется обновление мощностей. Поэтому станкостроение является приоритетом для государства.
Ранее основные задачи в этой области были сформулированы в Стратегии. Но в июле председатель правительства распорядился расширить ее до национального проекта. Паспорт документа должны сформировать к 1 сентября. Только из бюджета на поддержку станкостроительной отрасли в ближайшие 6 лет будет выделено около 300 млрд рублей. Благодаря этому в России будет создано более 70 современных станкостроительных производств — новых и модернизированных старых, которые будут производить более 500 новых видов станков.
Источник: https://udm-info.ru
Ранее основные задачи в этой области были сформулированы в Стратегии. Но в июле председатель правительства распорядился расширить ее до национального проекта. Паспорт документа должны сформировать к 1 сентября. Только из бюджета на поддержку станкостроительной отрасли в ближайшие 6 лет будет выделено около 300 млрд рублей. Благодаря этому в России будет создано более 70 современных станкостроительных производств — новых и модернизированных старых, которые будут производить более 500 новых видов станков.
Источник: https://udm-info.ru