Научный коллектив под руководством директора Института машиностроения, материалов и транспорта СПбПУ Анатолия Поповича разработал технологию мультиматериальной 3D-печати сложнопрофильных металлических изделий. С ее помощью можно создавать узлы и детали из нескольких сплавов в пределах одного технологического цикла. При размерах объемных единиц конкретных материалов менее одного миллиметра становится возможным программирование свойств изделий в микромасштабе.
На сегодняшний день специалисты СПбПУ апробировали комбинации более двадцати материалов, в том числе титановых, алюминиевые сплавов, сплавы с эффектом памяти формы. Разработчики уже применили новую технологию на практике: инженеры создали прототип малоразмерной камеры сгорания ракетного двигателя с жаропрочной бронзой внутри, силовой оболочкой из никелевого сплава снаружи и тонкой сетчатой структурой между двумя оболочками, эффективно отводящей тепло. Благодаря новой технологии существенно сокращается время изготовления: если традиционный цикл производства камеры сгорания занимает месяцы (делается внутренняя оболочка, фрезеруется, затем к ней привариваются наружные элементы), то с применением новой разработки все происходит за один технологический цикл. С учетом дальнейшей механической обработки поверхностей процесс занимает всего несколько дней.
Еще одно изделие — шестерня, внутри которой необходимо обеспечить вибропоглощение, а снаружи — повышенную твердость для предотвращения износа. Улучшение механических свойств происходит с помощью задания сложной формы перехода от одного материала к другому. Это условие также можно запрограммировать и получить в готовом изделии.
Источник: https://3dtoday.ru
Еще одно изделие — шестерня, внутри которой необходимо обеспечить вибропоглощение, а снаружи — повышенную твердость для предотвращения износа. Улучшение механических свойств происходит с помощью задания сложной формы перехода от одного материала к другому. Это условие также можно запрограммировать и получить в готовом изделии.
Источник: https://3dtoday.ru