Доброго времени суток, уважаемые коллеги!
В сегодняшней статье я познакомлю Вас с совместной работой над проектом оценки эффективности работы и диагностики технического состояния узлов оборудования с использованием АИС «Диспетчер».
В настоящее время на предприятиях машиностроения эксплуатируется большое количество станков с ЧПУ. Большинство из них имеет возраст интенсивной эксплуатации более 30 лет и различное техническое состояние, и при этом они морально и физически устарели. Из-за невозможности приобрести новое оборудование по известным причинам предприятиям необходимо создавать современные службы ТОиР оборудования на базе инновационных цифровых систем, которые позволят эффективно управлять процессами поддержки оборудования в технически исправном состоянии в соответствии с паспортом.
Для достижения эффективного управления ТОиР оборудования с ЧПУ необходимо иметь данные. О количестве и глубине данных можно говорить много, но я в первую очередь выделил бы, как практик, необходимость организации автоматического регулярного сбора данных и организации ведения статистики о состоянии оборудования и дефектах, чтобы понимать реальную картину причин неисправностей. В 2010 году мы приступили к решению данной проблемы, используя новую разработку ООО ИЦ «Станкосервис» (далее по тексту - ИЦ «Станкосервис») - автоматизированную информационную систему «Диспетчер». И как обычно, начали с разработки Технического задания.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ
на разработку проекта системы удаленного мониторинга эффективности работы и технического состояния узлов оборудования с ЧПУ на базе АИС «Диспетчер»
1. Назначение системы
Система удаленного мониторинга предназначена для автоматизации и повышения оперативности управления эффективностью работы и техническим обслуживанием и ремонтом станков с ЧПУ, за счет реализации следующих функций:
2. Основание для разработки
Распоряжение по предприятию.
3. Цель разработки
Обеспечить контроль эффективности работы и глубокую диагностику технического состояния узлов станков с ЧПУ в режиме реального времени с целью:
Цели и задачи внедрения АИС «Диспетчер» показаны на ниже изображенном рисунке.
В сегодняшней статье я познакомлю Вас с совместной работой над проектом оценки эффективности работы и диагностики технического состояния узлов оборудования с использованием АИС «Диспетчер».
В настоящее время на предприятиях машиностроения эксплуатируется большое количество станков с ЧПУ. Большинство из них имеет возраст интенсивной эксплуатации более 30 лет и различное техническое состояние, и при этом они морально и физически устарели. Из-за невозможности приобрести новое оборудование по известным причинам предприятиям необходимо создавать современные службы ТОиР оборудования на базе инновационных цифровых систем, которые позволят эффективно управлять процессами поддержки оборудования в технически исправном состоянии в соответствии с паспортом.
Для достижения эффективного управления ТОиР оборудования с ЧПУ необходимо иметь данные. О количестве и глубине данных можно говорить много, но я в первую очередь выделил бы, как практик, необходимость организации автоматического регулярного сбора данных и организации ведения статистики о состоянии оборудования и дефектах, чтобы понимать реальную картину причин неисправностей. В 2010 году мы приступили к решению данной проблемы, используя новую разработку ООО ИЦ «Станкосервис» (далее по тексту - ИЦ «Станкосервис») - автоматизированную информационную систему «Диспетчер». И как обычно, начали с разработки Технического задания.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ЗАДАНИЕ
на разработку проекта системы удаленного мониторинга эффективности работы и технического состояния узлов оборудования с ЧПУ на базе АИС «Диспетчер»
1. Назначение системы
Система удаленного мониторинга предназначена для автоматизации и повышения оперативности управления эффективностью работы и техническим обслуживанием и ремонтом станков с ЧПУ, за счет реализации следующих функций:
- контроля производительности станка;
- безразборной диагностики технического состояния механических узлов станков;
- автоматического отключения станка при угрозе столкновений;
- учета всех причин простоев станка;
- учета потребляемой электроэнергии;
- оперативного оповещения ремонтных служб о неисправности оборудования;
- оперативного оповещения руководителей производства, начальников цехов, технологических, конструкторских и материально-технических отделов о причинах простоя оборудования.
2. Основание для разработки
Распоряжение по предприятию.
3. Цель разработки
Обеспечить контроль эффективности работы и глубокую диагностику технического состояния узлов станков с ЧПУ в режиме реального времени с целью:
- повышения общей готовности станков к выполнению плановых заданий;
- повышения надежности за счет предотвращения внезапных отказов по механике и снижения брака;
- повышения производительности работы оборудования с ЧПУ за счет учета эффективности использования;
- повышения эффективности технического обслуживания и ремонта за счет планирования работ по фактическому техническому состоянию.
Цели и задачи внедрения АИС «Диспетчер» показаны на ниже изображенном рисунке.
4. Структура системы мониторинга эффективности работы и мониторинга технического состояния узлов оборудования с ЧПУ с элементами адаптивного управления АИС «Диспетчер»
На нижерасположенном рисунке представлена функциональная блок-схема системы мониторинга эффективности работы и диагностики технического состояния узлов станков с ЧПУ АИС «Диспетчер» для управления современным производством на машиностроительных предприятиях.
На нижерасположенном рисунке представлена функциональная блок-схема системы мониторинга эффективности работы и диагностики технического состояния узлов станков с ЧПУ АИС «Диспетчер» для управления современным производством на машиностроительных предприятиях.
На нижерасположенном рисунке представлена структурная схема системы мониторинга эффективности работы и диагностики технического состояния узлов станков с ЧПУ АИС «Диспетчер».
На нижерасположенном рисунке представлена функциональная блок-схема системы мониторинга эффективности работы и диагностики технического состояния узлов станков с ЧПУ АИС «Диспетчер» с основными модулями и опциями.
4.1. Модуль «Управление простоями» должен в автоматическом режиме осуществлять сбор информации о состояниях работы станка и формировать причины простоя.
4.2. Модуль «Управление управляющими программами для станков с ЧПУ» должен в автоматическом режиме осуществлять прием, передачу, редактирование и хранение управляющих программ для станков с ЧПУ по локальной сети предприятия с возможностью разграничения доступа персонала к архиву управляющих программ. Загрузка управляющих программ в УЧПУ станка должна осуществляться по интерфейсам RS232, USB, Ethernet.
4.3. Модуль «Управление производственным заданиями» должен в автоматическом режиме
формировать производственные задания и отчеты об их выполнении оператору станка. А также осуществлять контроль за событиями, возникающими на оборудовании с созданием рассылок оповещений ответственным работникам предприятия (ремонтникам, технологам, конструкторам, руководству цеха и производства) для своевременного реагирования на такие события. Кроме вышеперечисленных действий модуль должен в автоматическом режиме осуществлять:
На нижерасположенном рисунке показана схема работы оператора станка и АИС «Диспетчер».
4.2. Модуль «Управление управляющими программами для станков с ЧПУ» должен в автоматическом режиме осуществлять прием, передачу, редактирование и хранение управляющих программ для станков с ЧПУ по локальной сети предприятия с возможностью разграничения доступа персонала к архиву управляющих программ. Загрузка управляющих программ в УЧПУ станка должна осуществляться по интерфейсам RS232, USB, Ethernet.
4.3. Модуль «Управление производственным заданиями» должен в автоматическом режиме
формировать производственные задания и отчеты об их выполнении оператору станка. А также осуществлять контроль за событиями, возникающими на оборудовании с созданием рассылок оповещений ответственным работникам предприятия (ремонтникам, технологам, конструкторам, руководству цеха и производства) для своевременного реагирования на такие события. Кроме вышеперечисленных действий модуль должен в автоматическом режиме осуществлять:
- учет и обработку разнообразной информации о производственном использовании оборудования с ЧПУ;
- учет изготовления деталей операторами станков;
- учет бракованной продукции со спецификацией видов причин брака.
На нижерасположенном рисунке показана схема работы оператора станка и АИС «Диспетчер».
4.4. Модуль «Мониторинга и диагностики технического состояния узлов станка» должен в автоматическом режиме осуществлять сбор информации о техническом состоянии механических узлов станка в реальном режиме времени с формированием отчета об их состоянии и прогнозами об ориентировочной дате отказа узла.
АИС «Диспетчер» в своей архитектуре должна иметь нижеперечисленные опции:
-контроль и регистрация потребляемой станком полной и активной мощности;
-контроль и регистрации общего электропотребления станком;
-контроля и регистрация электропотребления приводами главного движения и приводами подач;
-расчет затрат электроэнергии и коэффициента мощности на каждую единицу оборудования;
-формирование отчетов для анализа энергозатрат.
2. Опция «Табло эффективности», включающая в себя следующие функцию:
-расчета общей эффективности работы оборудования (ОЕЕ) с расчетом ключевых показателей (готовность оборудования к работе, производительность работы оборудования и качество выпускаемой продукции).
3. Опция «Генератор отчетов», включающая в себя следующие функции:
-создание произвольных отчетов, основанных на накопленной системе мониторинга информации о длительности контролируемых состояний станка с выбором различных типов диаграмм, данных, периода наблюдения;
-автоматическая рассылка сформированных отчетов об эффективности работы станков и об их техническом состоянии пользователям системы.
4. Опция «Видеомониторинг» должна обеспечивать:
-видеозаписи с применением IP-видеокамер на выбранных точках станка;
-просмотр видеоизображений в режиме «онлайн-видео»;
-воспроизведение ранее записанных видео в интересующих нас точках и за нужный момент времени.
5. Опция «Мобильное приложение» должна обеспечивать контроль за работой оборудования, оператора и ремонтника в реальном режиме времени с индикацией длительности состояний и причин простоя с применением мобильных устройств на базе Android и IOS и должна быть подключена к локальной интернет-сети предприятия.
6.Опция «Коллективный пульт мониторинга и диагностики технического состояния узлов станка», сформированная на базе устройств специализированных автоматизированных рабочих мест диагностов и ремонтников должна осуществлять:
-контроль за работой станков в реальном режиме времени с индикацией длительности состояний и причин простоя;
-регистрацию персонала (оператора, ремонтника);
-регистрацию начала и окончания работ п ТОиР станков.
Программное обеспечение должно быть выполнено на высоком уровне с визуализацией и анализом информации об объектах мониторинга и диагностики с формированием отчетности.
5. Технические требования к модулю автоматического сбора информации о состоянии работы станка
Модуль автоматического сбора информации о состоянии работы станка после реализации должен
обеспечивать выполнение следующих функций:
1. Автоматическая регистрация во времени и удаленная передача информации о состояниях работы станков, представленных в приложениях 1 и 2.
Перечень информации представлен в нижерасположенной таблице 1 и должен при необходимости расширяться.
АИС «Диспетчер» в своей архитектуре должна иметь нижеперечисленные опции:
- Опция «Контроля энергопотребления», включающая в себя следующие функции:
-контроль и регистрация потребляемой станком полной и активной мощности;
-контроль и регистрации общего электропотребления станком;
-контроля и регистрация электропотребления приводами главного движения и приводами подач;
-расчет затрат электроэнергии и коэффициента мощности на каждую единицу оборудования;
-формирование отчетов для анализа энергозатрат.
2. Опция «Табло эффективности», включающая в себя следующие функцию:
-расчета общей эффективности работы оборудования (ОЕЕ) с расчетом ключевых показателей (готовность оборудования к работе, производительность работы оборудования и качество выпускаемой продукции).
3. Опция «Генератор отчетов», включающая в себя следующие функции:
-создание произвольных отчетов, основанных на накопленной системе мониторинга информации о длительности контролируемых состояний станка с выбором различных типов диаграмм, данных, периода наблюдения;
-автоматическая рассылка сформированных отчетов об эффективности работы станков и об их техническом состоянии пользователям системы.
4. Опция «Видеомониторинг» должна обеспечивать:
-видеозаписи с применением IP-видеокамер на выбранных точках станка;
-просмотр видеоизображений в режиме «онлайн-видео»;
-воспроизведение ранее записанных видео в интересующих нас точках и за нужный момент времени.
5. Опция «Мобильное приложение» должна обеспечивать контроль за работой оборудования, оператора и ремонтника в реальном режиме времени с индикацией длительности состояний и причин простоя с применением мобильных устройств на базе Android и IOS и должна быть подключена к локальной интернет-сети предприятия.
6.Опция «Коллективный пульт мониторинга и диагностики технического состояния узлов станка», сформированная на базе устройств специализированных автоматизированных рабочих мест диагностов и ремонтников должна осуществлять:
-контроль за работой станков в реальном режиме времени с индикацией длительности состояний и причин простоя;
-регистрацию персонала (оператора, ремонтника);
-регистрацию начала и окончания работ п ТОиР станков.
Программное обеспечение должно быть выполнено на высоком уровне с визуализацией и анализом информации об объектах мониторинга и диагностики с формированием отчетности.
5. Технические требования к модулю автоматического сбора информации о состоянии работы станка
Модуль автоматического сбора информации о состоянии работы станка после реализации должен
обеспечивать выполнение следующих функций:
1. Автоматическая регистрация во времени и удаленная передача информации о состояниях работы станков, представленных в приложениях 1 и 2.
Перечень информации представлен в нижерасположенной таблице 1 и должен при необходимости расширяться.
2. Ведение учета времени простоя станка по причине, вводимой оператором станков, представленных в приложениях 1 и 2.
Перечень причин простоя станка представлен в таблице 2 и может быть расширен при необходимости.
Перечень причин простоя станка представлен в таблице 2 и может быть расширен при необходимости.
3. Ведение автоматической регистрации времени потребляемой станком полной и активной мощности, а также расчет затрат электроэнергии, как на каждую единицу оборудования, так и на всю выпускаемую продукцию.
Модуль автоматического сбора информации о состоянии работы станка для оборудования, представленного в приложении 1, должен реализовываться на базе регистратора Р-01Д, терминала ввода-вывода ТВВ-10 и программного обеспечения АИС «Диспетчер».
Модуль автоматического сбора информации о состоянии работы станка для оборудования, оснащенного УЧПУ Siemens Sinumerik 840D, 840Dsl, представленного в приложении 2, должен реализовываться на базе программного обеспечения Siemens MCIS MDA, TPM и RCS.
4. Программное обеспечение модуля автоматического сбора информации о состоянии работы станка должно обладать возможностью анализа данных и формирования отчетности.
Модуль автоматического сбора информации о состояниях работы станка должен интегрироваться с
программным обеспечением высокого уровня для визуализации и анализа информации об объектах мониторинга.
6. Технические требования к модулю автоматического сбора информации о техническом состоянии механических узлов станка
Модуль автоматического сбора информации о техническом состоянии механических узлов станка после реализации должен обеспечивать выполнение следующих функций:
1. Автоматическую регистрацию и удаленную передачу информации о техническом состоянии механических узлов на особо ответственном оборудовании, представленном в приложении 3.
Перечень информации представлен в таблице 3.
Модуль автоматического сбора информации о состоянии работы станка для оборудования, представленного в приложении 1, должен реализовываться на базе регистратора Р-01Д, терминала ввода-вывода ТВВ-10 и программного обеспечения АИС «Диспетчер».
Модуль автоматического сбора информации о состоянии работы станка для оборудования, оснащенного УЧПУ Siemens Sinumerik 840D, 840Dsl, представленного в приложении 2, должен реализовываться на базе программного обеспечения Siemens MCIS MDA, TPM и RCS.
4. Программное обеспечение модуля автоматического сбора информации о состоянии работы станка должно обладать возможностью анализа данных и формирования отчетности.
Модуль автоматического сбора информации о состояниях работы станка должен интегрироваться с
программным обеспечением высокого уровня для визуализации и анализа информации об объектах мониторинга.
6. Технические требования к модулю автоматического сбора информации о техническом состоянии механических узлов станка
Модуль автоматического сбора информации о техническом состоянии механических узлов станка после реализации должен обеспечивать выполнение следующих функций:
1. Автоматическую регистрацию и удаленную передачу информации о техническом состоянии механических узлов на особо ответственном оборудовании, представленном в приложении 3.
Перечень информации представлен в таблице 3.
2. Выполнение отключения подачи рабочих органов или выполнение аварийного останова станка при столкновении.
3. Формирование ошибок в УЧПУ о неисправности с выводом их на панели оператора.
4. В модуле автоматического сбора информации о техническом состоянии механических узлов станка
должна быть реализована регистрация в реальном режиме времени частоты вращения шпинделя.
5. Контроль технического состояния механических узлов должен осуществляться по параметрам вибрации, регистрируемым с датчиков, стационарно установленных на станке.
6. Модуль автоматического сбора информации о техническом состоянии механических узлов станка должен обладать возможностью автономной работы с сохранением данных во внутреннюю память.
7. Модуль автоматического сбора информации о техническом состоянии механических узлов станка должен интегрироваться с программным обеспечением высокого уровня для визуализации и анализа информации об объектах мониторинга.
7. Технические требования к программному обеспечению высокого уровня для визуализации и анализа информации об объектах мониторинга
Программное обеспечение должно выполнять следующие функции:
1. Визуализация данных, поступающих с модуля автоматического сбора информации о состояниях работы станка;
2. Визуализация данных, поступающих с модуля автоматического сбора информации о техническом состоянии механических узлов станка;
3. Проводить анализ полученной информации и вывод отчетов по загрузке и техническому состоянию оборудования.
Программное обеспечение должно обладать двухуровневой архитектурой:
Визуализация состояния работы оборудования (для уровня 1), на основе данных, представленных в таблицах 1 и 2, должна отображаться на экране монитора меняющейся цветовой индикацией на мнемосхеме в виде планировки цеха (участка).
Визуализация технического состояния механических узлов (для уровня 2) должна отображаться на экране
монитора меняющейся цветовой индикацией на мнемосхеме в виде кинематической схемы станка.
Элементы кинематической схемы (диагностируемые элементы) должны окрашиваться в один из трех цветов в зависимости от технического состояния:
8. Общие технические требование к системе мониторинга после ввода ее в эксплуатацию
9. Перечень работ, которые необходимо выполнить совместно.
9.1. Техническому центру выполнить работы по организации сетевой инфраструктуры в цехах (подвод ИВС к каждому станку с ЧПУ)».
9.2. Техническому центру и ИЦ «Станкосервис» выполнить проектные работы.
9.3. Техническому центру определить места установки датчиков на станках с ЧПУ.
9.4. Техническому центру определить выходные параметры, характеризующие техническое состояние узлов станков с ЧПУ.
9.5. ИЦ «Станкосервис» осуществить подбор и согласование аппаратного и программного обеспечения для реализации сбора и обработки данных.
9.6. ИЦ «Станкосервис» разработать схемы электрических подключения аппаратного обеспечения системы мониторинга к СЧПУ и электроавтоматике станка.
9.7. На первом этапе установить модули автоматического сбора информации о состояниях работы станка с возможностью указания причин простоя на базе системы АИС «Диспетчер» на оборудовании, перечень которого представлен в приложении 1.
9.8. На втором этапе установить модуля автоматического сбора информации о состояниях работы станка и об ошибках УЧПУ с возможностью указания причин простоя на базе системы Siemens MCIS (Motion Control Information System) на оборудовании, оснащенном СЧПУ Siemens Sinumerik 840D, 840Dsl, перечень которого представлен в приложении 2.
9.8.1. Выполнить работы по реализации «пилотного» проекта на одном станке с СЧПУ Sinumerik 840D в течении одного месяца.
9.8.2. Принять совместное решение об объемах и сроках реализации проекта.
9.9. На третьем этапе установить модули автоматического сбора информации о техническом состоянии механических узлов станка для безразборной диагностики с возможностью контроля столкновений (выполняется по результатам «пилотного» проекта).
9.9.1. Выполнить работы по реализации «пилотного» проекта и тестирования систем различных производителей на оборудовании с ЧПУ в течении 3х месяцев.
9.9.2. Принять совместное решение об объемах и сроках реализации проекта.
9.10. На четвертом этапе выполнить работы по внедрению программного обеспечения высокого уровня для визуализации и анализа информации об объектах мониторинга и формирования отчетности.
9.10.1. Разработать и согласовать техническое задание на программное обеспечение для визуализации в реальном режиме времени и анализа информации об объектах мониторинга.
3. Формирование ошибок в УЧПУ о неисправности с выводом их на панели оператора.
4. В модуле автоматического сбора информации о техническом состоянии механических узлов станка
должна быть реализована регистрация в реальном режиме времени частоты вращения шпинделя.
5. Контроль технического состояния механических узлов должен осуществляться по параметрам вибрации, регистрируемым с датчиков, стационарно установленных на станке.
6. Модуль автоматического сбора информации о техническом состоянии механических узлов станка должен обладать возможностью автономной работы с сохранением данных во внутреннюю память.
7. Модуль автоматического сбора информации о техническом состоянии механических узлов станка должен интегрироваться с программным обеспечением высокого уровня для визуализации и анализа информации об объектах мониторинга.
7. Технические требования к программному обеспечению высокого уровня для визуализации и анализа информации об объектах мониторинга
Программное обеспечение должно выполнять следующие функции:
1. Визуализация данных, поступающих с модуля автоматического сбора информации о состояниях работы станка;
2. Визуализация данных, поступающих с модуля автоматического сбора информации о техническом состоянии механических узлов станка;
3. Проводить анализ полученной информации и вывод отчетов по загрузке и техническому состоянию оборудования.
Программное обеспечение должно обладать двухуровневой архитектурой:
- Уровень 1 – «цех», «Технический центр»: визуализация состояния работы оборудования цеха (участка цеха) в целом;
- Уровень 2 – «станок»: визуализация технического состояния механических узлов единицы оборудования.
Визуализация состояния работы оборудования (для уровня 1), на основе данных, представленных в таблицах 1 и 2, должна отображаться на экране монитора меняющейся цветовой индикацией на мнемосхеме в виде планировки цеха (участка).
Визуализация технического состояния механических узлов (для уровня 2) должна отображаться на экране
монитора меняющейся цветовой индикацией на мнемосхеме в виде кинематической схемы станка.
Элементы кинематической схемы (диагностируемые элементы) должны окрашиваться в один из трех цветов в зависимости от технического состояния:
- зеленый, характеризующий нормальную работу диагностируемого элемента;
- желтый, характеризующий уровень «ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ»;
- красный, характеризующий уровень «АВАРИЯ».
8. Общие технические требование к системе мониторинга после ввода ее в эксплуатацию
- Система мониторинга должна полностью интегрироваться с ИВС предприятия с использованием технологии передачи данных Ethernet.
- Система мониторинга должна интегрироваться с системой прямого управления станками с ЧПУ.
- Система мониторинга должна обеспечивать защиту информации от несанкционированного доступа.
- Система мониторинга должна обеспечивать сохранность информации при сбоях путем резервного копирования.
- Аппаратное обеспечение системы мониторинга должно быть адаптировано для эксплуатации в цеховых условиях.
- Для обеспечения высокой надежности функционирования система мониторинга должна обладать возможностью самодиагностики.
- Данные с модулей должны поступать на единый сервер, откуда передаваться на клиентские ПК, обладающие различными правами доступа к информации.
9. Перечень работ, которые необходимо выполнить совместно.
9.1. Техническому центру выполнить работы по организации сетевой инфраструктуры в цехах (подвод ИВС к каждому станку с ЧПУ)».
9.2. Техническому центру и ИЦ «Станкосервис» выполнить проектные работы.
9.3. Техническому центру определить места установки датчиков на станках с ЧПУ.
9.4. Техническому центру определить выходные параметры, характеризующие техническое состояние узлов станков с ЧПУ.
9.5. ИЦ «Станкосервис» осуществить подбор и согласование аппаратного и программного обеспечения для реализации сбора и обработки данных.
9.6. ИЦ «Станкосервис» разработать схемы электрических подключения аппаратного обеспечения системы мониторинга к СЧПУ и электроавтоматике станка.
9.7. На первом этапе установить модули автоматического сбора информации о состояниях работы станка с возможностью указания причин простоя на базе системы АИС «Диспетчер» на оборудовании, перечень которого представлен в приложении 1.
9.8. На втором этапе установить модуля автоматического сбора информации о состояниях работы станка и об ошибках УЧПУ с возможностью указания причин простоя на базе системы Siemens MCIS (Motion Control Information System) на оборудовании, оснащенном СЧПУ Siemens Sinumerik 840D, 840Dsl, перечень которого представлен в приложении 2.
9.8.1. Выполнить работы по реализации «пилотного» проекта на одном станке с СЧПУ Sinumerik 840D в течении одного месяца.
9.8.2. Принять совместное решение об объемах и сроках реализации проекта.
9.9. На третьем этапе установить модули автоматического сбора информации о техническом состоянии механических узлов станка для безразборной диагностики с возможностью контроля столкновений (выполняется по результатам «пилотного» проекта).
9.9.1. Выполнить работы по реализации «пилотного» проекта и тестирования систем различных производителей на оборудовании с ЧПУ в течении 3х месяцев.
9.9.2. Принять совместное решение об объемах и сроках реализации проекта.
9.10. На четвертом этапе выполнить работы по внедрению программного обеспечения высокого уровня для визуализации и анализа информации об объектах мониторинга и формирования отчетности.
9.10.1. Разработать и согласовать техническое задание на программное обеспечение для визуализации в реальном режиме времени и анализа информации об объектах мониторинга.
На этом я заканчиваю данную статью о совместной разработке и внедрении в эксплуатацию проекта оценки эффективности работы и диагностики технического состояния оборудования с ЧПУ АИС «Диспетчер».
При написании данной статьи я использовал следующие материалы:
При написании данной статьи я использовал следующие материалы:
- Материалы, опубликованные в открытой печати в интернете.
- Материалы опубликованных собственных статей.
- Материалы собственных докладов на научно-технических конференциях.
- Материалы Технического центра по организации и внедрению АИС «Диспетчер» в эксплуатацию.
- Техническое описание и руководство по эксплуатации АИС «Диспетчер.